Las siguientes son 10 fallas comunes de transmisión de maquinaria y equipo, sus causas y soluciones, aplicables a varios tipos, como transportadores de cinta, transportadores de cadena, transportadores de rodillos, etc.:
1. Desviación de cinturón/cadena
Fenómeno: la cinta o cadena transportadora se desvía de la pista, causando desgaste de material y desgaste del equipo
Causa:
El rodillo/sprocket no está instalado horizontalmente
Distribución de material desigual (acumulación unilateral)
Guía de desgaste de la rueda o desequilibrio de tensión
Solución:
Ajuste el nivel del grupo de rodillos (error menor o igual a 1 mm/m)
Instale el dispositivo de corrección de desviación automática (como el sensor fotoeléctrico + mecanismo de ajuste hidráulico)
Reemplace el borde de la rueda guía con un desgaste superior a 3 mm
2. Sobrecalentamiento del motor de accionamiento
Fenómeno: temperatura del motor> 85 grados, desencadenando el apagado de protección contra sobrecarga
Razón:
La carga excede la potencia nominal (como la acumulación de material con sobrepeso)
Falla de lubricación de rodamiento o falla del ventilador de enfriamiento
El voltaje es inestable (fluctuación> ± 10%)
Solución:
Instale el dispositivo de monitoreo actual (establecer la alarma de umbral)
Reemplace la grasa resistente a alta temperatura cada 2000 horas (como Shell Gadus S2 V220)
Agregue el inversor para lograr un comienzo suave
3. Rotura de cadena/cinturón
Fenómeno: las piezas de transmisión se rompen repentinamente y el equipo se detiene
Razón:
Operación de sobrecarga a largo plazo (carga> 120% del valor de diseño)
Fatiga del metal (concentración de tensión de placa de cadena)
Materia extraña atascada (como restos de metal incrustados en la cadena)
Solución:
Actualice los materiales de alta resistencia (como la resistencia a la placa de la cadena de acero de aleación mayor o igual a 800MPA)
Instale detectores de metales y dispositivos de parada de emergencia
Realice la detección de fallas ultrasónicas regularmente (una vez cada 6 meses)
4. Desgaste de rodamiento anormal
Fenómeno: ruido de operación> 85dB, acompañado de una mayor vibración
Causa:
La falla del sello conduce a la intrusión de vapor de polvo/agua
Contaminación de grasa (mezclada con partículas de metal)
Distribución de carga axial/radial desigual
Solución:
Use cojinetes de grado de protección IP67 (como la serie SKF Explorer)
Use el sistema de lubricación automática centralizada (precisión ± 3%)
Instale el sensor de monitoreo de vibraciones (alerta temprana)
5. Deslizamiento del rodillo
Fenómeno: inactividad del rodillo de transmisión, la cinta transportadora estancada
Causa:
Tensión insuficiente de la correa (ángulo envuelto<150°)
Desgaste de recubrimiento de goma en la superficie del rodillo (espesor<5mm)
El clima lluvioso y nevado conduce a una disminución en el coeficiente de fricción
Solución:
Ajuste el dispositivo de tensión hidráulica (el valor de tensión alcanza ± 5% del valor de diseño)
Rocíe la capa antideslizante de poliuretano (el coeficiente de fricción aumentó en un 40%)
Instale el raspador de limpieza de la superficie del rodillo
6. Bloqueo de material
Fenómeno: acumulación en el canal de transmisión, apagado de sobrecarga del equipo
Razón:
Material moisture content is too high (such as sticky materials >15%)
Diseño inadecuado de la guía (inclinación<55°)
Transmitir la velocidad no coincide con la cantidad de alimentación
Solución:
Instale un alimentador vibratorio (error de flujo de control ± 5%)
Optimizar el revestimiento de la rampa (usando material de polietileno molecular ultra alto)
Instale un sensor de bloqueo (sonido vinculado y alarma de luz)
7. Ruido anormal en el sistema de transmisión
Fenómeno: ruido periódico de la caja de cambios/reductor
Razón:
Abnormal gear meshing clearance (side clearance >0.2 mm)
Coupling centering deviation (radial error >0.05 mm)
La viscosidad del aceite lubricante no coincide (como el uso de aceite de invierno en verano)
Solución:
Calibración del instrumento de centrado láser (precisión de hasta 0.01 mm)
Reemplace el aceite de engranaje ISO VG220 (temperatura aplicable -10 grados ~ 80 grados)
Utilice la unidad de correa sincrónica sin mantenimiento para reemplazar parte de la estructura de engranajes
8. Falla del sistema de control eléctrico
Fenómeno: mal funcionamiento del PLC, falla del sensor
Razón:
Interferencia electromagnética (como inversor sin filtro)
Oxidation of terminal blocks (humidity>80% de entorno)
Conflicto lógico del programa (anormalidad de coordinación de múltiples dispositivos)
Solución:
Instale cables blindados y anillos magnéticos (suprimir la interferencia de 30dB)
Use cajas de cruce a prueba de humedad (protección IP65)
Realizar pruebas de enclavamiento regularmente (una vez cada trimestre)
9. Deformación de la estructura de soporte
Fenómeno: distorsión de marco, asentamiento de piernas
Razón:
Resistencia a la base insuficiente (grado concreto<>
Impacto de carga dinámica (como parada de emergencia de carga pesada)
Liberación de estrés por material (sin recocido después de la soldadura)
Solución:
Use la estructura del haz de la caja (la rigidez aumentó en un 50%)
Instale rieles de búfer (absorber la energía de impacto)
Realizar el tratamiento con envejecimiento (envejecimiento de vibración o envejecimiento térmico)
10. Falla del sistema de lubricación
Fenómeno: fricción seca en los puntos de lubricación, vida útil de equipos acortados
Causa:
Bloqueo del circuito de aceite (tamaño de partícula de impureza> 30 μm)
Oxidación y deterioro de la grasa (utilizado durante más de 6 meses)
Distributor metering error (> ±15%)
Solución:
Instale un filtro de precisión de 10 μm
Cambiar a grasa sintética (vida extendida a 8000 horas)
Adoptar el sistema de lubricación inteligente (error de flujo ± 3%)
Recomendaciones de mantenimiento preventivo
Inspección diaria:
Inspección visual del cinturón/desgaste de la cadena (puntos de medición de marcado para récord)
Mantenimiento mensual:
Limpiar el material acumulado y calibrar sensores
Pruebe la velocidad de respuesta del dispositivo de parada de emergencia (menor o igual a 0.5 segundos)
Revisión anual:
Detección de defectos del sistema completo (polvo magnético + ultrasónico)
Reemplace las piezas de uso con una vida del 80%
A través del mantenimiento dirigido, se puede reducir más del 60% del tiempo de inactividad no planificado y la eficiencia general del equipo (OEE) puede mejorarse en más del 25%. Se recomienda establecer una base de datos de fallas y usar algoritmos de IA para predecir los ciclos de fallas de alta incidencia.
